?
?
行业动态
PRODUCT CENTER
SERVICE PHONE
400-880-5582

行业动态

当前位置:主页 > 资讯动态 > 行业动态 >

叠合板生产工艺的技术质量指标

发布时间:2021/11/25 点击量:
装配式混凝土可显著提高建筑的质量,缩短建筑工期,同时还能减少耗能,符合我国绿色环保的要求,给建筑行业的发展提供了一个新的方向。叠合板作为装配式混凝土制品中最为普通的产品得到广泛应用,就叠合板在生产过程中的图纸深化设计、过程控制、质量检测等环节的技术质量指标进行重点阐述,以引导生产。
 
按照适用、经济、安全、绿色、美观的要求,装配式混凝土建筑应运而生。混凝土叠合受弯构件,简称叠合板、叠合梁。桁架钢筋混凝土叠合板是预制和现浇混凝土相互结合的综合性能较优的结构形式,现浇混凝土层与预制构件最终成为共同整体,叠合板的主筋共用楼板的主筋,构造钢筋和负弯矩筋仅配置在上部混凝土的现浇层中。
 
现浇混凝土层的底模借用叠合板,叠合板的底面具有平整光滑的特点,叠合板间的缝隙在通过简单的处理后,顶棚就可以直接粉刷涂层,可省去抹灰的工序。叠合板在公建工程及各类住宅上的推广应用正是因为以上各种优点而得到大家的认同。
 
一、技术路线
 
1、平面拆分的基本思路
 
叠合板平面拆分是叠合板生产的前提,只有遵循了以下原则,除了满足原结构设计的受力要求之外,同时也是对叠合板生产制造及应用安装的可行性提供可靠保障。
 
(1)专业设计,集成设计的原则
 
按照 GB/T 51231—2016《装配式混凝土建筑技术标准》的要求,装配式混凝土建筑应模数协调,在结构系统、设备与管线系统、外围护系统、内装系统等标准化设计时需采用集成模块组合方式。
 
将建筑、结构、给排水、暖通设备、电气、智能化和燃气等不同专业之间进行综合考量后,协同设计的方法则是集成设计原则的思路核心。
 
由此可见,综合考量建筑、结构、电气、设备等各个专业的设计、施工、使用等因素就是叠合板平面拆分设计时的先决条件,让专业人干专业的事,防止许多管理交叉重叠的问题。
 
(2)高效利用通用模具,模具标准化的原则
 
按照装配式混凝土建筑应采用模块及模块组合设计的通用方法,遵循少规格、多组合的原则。为充分体现装配式建筑构件工业化生产的优点,技术人员除了考虑满足建筑结构安全和构造要求,也应采取模数化设计、有效合理拆分,尽量采用通用板型生产,提高模具重复使用频次。
 
(3)可操作性强的原则
 
叠合板的生产必然涉及码放、转运等工况的要求,在前期拆分过程中须前端介入,统筹考量,减少超大、超重的构件,这些成为设计者必然考虑的因数。叠合板的拆分大小应综合考虑制造工厂及施工现场堆放场地的实际情况、起重机械的起吊装卸能力、大件运输的受限条件(如运输途中的限高、限宽等)。对叠合板的长度、宽度、自重进行综合分析,能有效保证后续各环节均具有较强的可操作性。
 
2、图纸的深化设计
 
(1) 配件工具、施工措施的深化设计
 
施工人员在进行施工的过程中须使用到多种类型的配件工具。其中主要包括吊件形式和数量、螺栓、吊点位置等。如果对这些工具进行合理的优化使用,有利于进一步提升装配式施工的速度及质量。同时,须前期考虑施工过程中相应的施工保障措施的细节,如模板对拉螺栓连接预留孔洞的关系、叠合板防漏浆的深化设计。
 
(2)叠合板的钢筋应用的统一性
 
桁架自身长度、高度、所用钢筋直径尺寸尽量标准统一。桁架筋布置尽量紧凑,这样不仅可满足规范要求,也可有效提高叠合板平面刚度,减少板面翘曲和裂缝产生。
 
(3)其他功能预留预埋件的深化设计
 
在叠合板前期图纸深化过程中须考虑电器线路的预埋,主要包括照明系统、消防系统、强电系统等。照明系统管线、消防系统管线(应急照明、疏散指示照明、火灾自动报警系统中的感烟探测器和火灾应急广播等)、强电系统的控制开关这些预埋件的预留成为深化设计的一部分。
 
二、生产技术质量指标要求
 
1、人员要求
 
明确主要人员的职责和权利,特别是技术负责人和质量负责人。技术、质量负责人须具有从事工程施工质量管理工作经历,相应的质量技术处理能力。
 
操作工人 :须在生产过程中看得懂图纸,明白图纸的各个符号的定义,尤其是过程检验和成品检验的放行人员。在生产过程中注意由于人为原因而出现的质量缺陷:(1)保护层垫块漏垫或少垫,无法满足保护层尺寸要求,导致叠合板保护层不满足设计要求;(2)为作业方便,在叠合板表面拉毛工序中,人员直接踩在桁架筋上,导致沿桁架钢筋方向出现肉眼可见的贯通裂纹。另外,在装卸作业过程中,作业人员专业培训不到位,吊装过程没有按作业标准正确使用专业定位装置,仅以目测对位,简单野蛮地使用普通撬棍对预制板进行移位。
 
2、模具及台座要求
 
应综合考虑叠合板的技术设计要求、质量验收标准、生产工艺、模具周转次数等相关条件选择模具和台座。模具应便于清理和涂刷脱模剂且应符合下列要求:(1)生产工序环节中混凝土灌注、振动成型、脱模、模具翻转、养护、装卸时的强度、刚度和稳定性要求;(2)预埋管线、预留孔洞、插筋、吊件、固定件的安装要求。
 
模具组装前,模板平整度、板面弯曲应符合相关设计要求。模具组装后的几何尺寸应准确,模具尺寸安装的偏差应符合相关设计要求。底模表面平整度、侧向弯曲等核心指标须达标。不得有明显变形,要和模台紧密接触。对于设计有出筋的叠合板,边模钢筋位置要有堵漏措施,一般可采取橡胶卡扣的方式。
 
固定在模具上的预埋件、预留孔洞中心位置的允许偏差应符合设计要求。
 
其他要求:模具应按照组装顺序进行组装,对于特殊叠合板,钢筋应先入模后组装。模具和台座表面应保持清洁,脱模剂应涂刷均匀,满足脱模要求。
 
3、原材料要求
 
原材料的进货验收须严格把关。原材料的品种、规格和数量;原材料质量证明材料需满足完备、真实、有效。主要性能指标明确,且能证明该批次原材料质量符合相关标准要求。
 
所有原材料按照分区、独立存放的原则,应有防止混料、变质的措施:钢筋按生产厂家、品种、规格分别存放,并应有防止钢筋锈蚀和污损的措施;砂石料场应有防雨篷或做全封闭防雨、防粉尘外逸。其中,砂宜用细度模数为2.3~3.0的天山河砂,含泥量最好控制在1.5%以内;碎石粒径为5~16mm,针片状含量控制在10% 范围内为宜;减水剂优先选用聚羧酸类;宜选用复合掺合料。
 
原材料溯源要求:原材料管理须做到账、卡、物相符,包括生产供应单位、进货日期(批次)、品名、规格型号、数量、质量证明资料(质量检测结果)和不合格原材料的处理情况。
 
4、混凝土性能要求
 
总要求:须有混凝土配合比设计和优化的能力。众所周知,混凝土配合比设计、确认的重要依据就是在对混凝土用原材料质量状况、性能进行分析、对生产质量水平及质量控制水平进行综合权衡基础上,定期对在用配合比进行统计分析、跟踪验证和优化完善。
 
严格控制混凝土坍落度指标,该指标与振捣工艺息息相关,宜采用变频工艺,同时保证水平方向和垂直方向的振捣。坍落度宜控制在70~100 mm,合理控制振捣时间。养护最高温度控制在65℃,控制好升降温速率在20℃ /h,不少于10 h 养护周期,一定要保证足够的混凝土脱模强度。
 
5、成品的检验要求
 
成品检验分为出厂检验和型式检验。
 
叠合板按批检验。叠合板批次的划分:同一工作班、同一班组生产的同类型叠合板作为一个检验批。
 
外观质量检验为必要检验项目,对露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝、外表缺陷等严格实行制造标准。
 
预埋件的检验符合用户图纸规定。
 
根据GB 50010—2010 《混凝土结构设计规范》、GB 50204—2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》等规范中关于预制混凝土叠合板受弯检验的相关规定,作为预制混凝土叠合板的试验依据。叠合板的结构性能检验方法、检验参数和检验指标应符合设计要求和 GB 50204—2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定。
 
检查合格的预制混凝土构件应做标志,标志内容应包括工程名称、构件型号、生产单位、生产日期、检验合格标志等,标志不全的构件不得出厂。
 
结束语
 
随着叠合板的广泛应用,成品质量好、绿色环保、节约造价成本、施工速度快等优点得以体现。本文结合企业实际梳理了叠合板的生产工艺的技术质量指标,希翼能对装配式建筑叠合板生产施工提供一定的借鉴意义。
 
编辑概况:郑爱国(1976—),男,四川苍溪人,高级工程师,主要研究方向为无机非金属材料工程。
?
XML 地图 | Sitemap 地图